La dérive des pulvérisations constitue l’un des principaux défis techniques et environnementaux des applications phytosanitaires modernes. Elle correspond au déplacement involontaire des gouttelettes hors de la zone cible, ce qui entraîne des pertes d’efficacité, des risques pour les cultures voisines, des impacts environnementaux et une exposition aux contraintes réglementaires. Dans un contexte marqué par le renforcement des exigences environnementales et la hausse du coût des intrants, réduire la dérive devient un paramètre déterminant pour améliorer l’efficience des traitements et la durabilité des systèmes de production.
Les recommandations formulées par l’Institut des sciences alimentaires et agricoles de l’Université de Floride (UF/IFAS), largement utilisées comme référence technique en arboriculture et en agrumes, reposent sur des principes physiques simples, mais dont l’application reste parfois insuffisamment maîtrisée sur le terrain.
Comprendre les mécanismes de la dérive
La dérive dépend principalement de la granulométrie des gouttelettes, des conditions atmosphériques et de la configuration du matériel de pulvérisation. Les gouttelettes très fines, inférieures à 150 microns, présentent une faible inertie et sont facilement entraînées par les mouvements d’air. À l’inverse, des gouttelettes plus grossières possèdent une trajectoire plus stable et atteignent plus efficacement la végétation ciblée.
Les turbulences générées par les ventilateurs des pulvérisateurs arboricoles, une hauteur de rampe excessive ou une pression de travail inadaptée accentuent ce phénomène. Dans les vergers, la structure de la canopée, la discontinuité des rangs et l’hétérogénéité du feuillage peuvent également favoriser les pertes de bouillie hors de la zone utile.
Adapter la pression et le volume
La pression de pulvérisation influence directement la taille des gouttelettes produites. Une pression trop élevée augmente la proportion de particules fines et accroît mécaniquement le risque de dérive. Il est donc recommandé d’utiliser la pression la plus basse possible tout en conservant une couverture satisfaisante des surfaces végétales.
L’objectif n’est pas de produire un brouillard fin, mais d’obtenir un compromis entre pénétration dans la canopée et dépôt efficace sur les organes à protéger. Dans les vergers à forte densité foliaire, une adaptation progressive des réglages selon le stade végétatif permet d’améliorer la répartition du produit tout en limitant les pertes.
Les conditions météorologiques
Les conditions atmosphériques jouent un rôle central dans le comportement des gouttelettes. Les traitements doivent être évités lorsque la vitesse du vent dépasse environ 16 km/h, seuil au-delà duquel la trajectoire devient difficilement maîtrisable. Les rafales irrégulières sont particulièrement problématiques, car elles provoquent des déplacements imprévisibles de la pulvérisation.
Les périodes les plus favorables se situent généralement tôt le matin ou en fin de journée, lorsque l’air est plus stable. À l’inverse, les heures chaudes favorisent l’évaporation rapide des gouttelettes et leur dispersion.
Les inversions thermiques constituent un autre facteur de risque. Lorsque l’air froid est piégé près du sol sous une couche d’air plus chaud, les gouttelettes peuvent rester en suspension et se déplacer sur de longues distances. Ces situations, fréquentes en soirée ou à l’aube par temps calme, doivent être identifiées avant toute intervention.
Buses et configuration du pulvérisateur
Le choix des buses reste un paramètre technique central. Les buses à réduction de dérive ou à injection d’air produisent des gouttelettes plus lourdes et moins sensibles aux déplacements latéraux. Elles sont aujourd’hui largement utilisées pour les applications herbicides et gagnent du terrain en arboriculture.
La hauteur de pulvérisation influence directement la distance parcourue par les gouttelettes avant d’atteindre la végétation. Une rampe trop haute augmente le temps d’exposition au vent. Abaisser la hauteur de travail, tout en conservant une bonne couverture, permet de réduire sensiblement les pertes.
La stabilité mécanique du pulvérisateur, l’alignement correct des buses et la limitation des vibrations sont également essentiels. Les oscillations provoquent des variations de débit et de direction qui aggravent les phénomènes de dérive.
Formulations et adjuvants anti-dérive
Certaines formulations favorisent davantage la formation de fines gouttelettes. Les solutions très fluides et certaines émulsions présentent une sensibilité plus élevée à la dérive. Lorsque cela est possible, il est préférable de privilégier des formulations moins volatiles et mieux adaptées aux conditions de pulvérisation en verger.
Les adjuvants anti-dérive permettent de stabiliser le spectre de pulvérisation et de limiter la production de particules très fines. Ils contribuent à améliorer la régularité du dépôt, mais ne remplacent pas un réglage correct du matériel ni des conditions d’application adaptées.
Gérer les zones sensibles
La prise en compte de l’environnement immédiat du verger est indispensable. La proximité de cultures sensibles, d’habitations, de points d’eau, de serres ou de parcelles conduites en agriculture biologique impose des précautions spécifiques.
La mise en place de zones tampons non traitées constitue une mesure efficace pour limiter les contaminations hors cible. Leur largeur doit être adaptée aux contraintes locales et aux exigences réglementaires en vigueur.
La structure du verger
Dans les rangs comportant des manques ou des zones faiblement végétalisées, la pulvérisation entraîne une perte directe de produit dans l’air et au sol. Lorsque cela est techniquement possible, l’interruption temporaire de la pulvérisation dans ces zones permet d’améliorer l’efficience globale du traitement.
L’adaptation du débit et de l’orientation des jets selon la densité du feuillage améliore également la pénétration dans la canopée et limite les projections inutiles.
Entretien, calibration et suivi
Un pulvérisateur mal réglé reste l’une des causes les plus fréquentes de dérive excessive. L’entretien régulier des buses, le contrôle des débits, la vérification de la pression réelle aux sorties et l’homogénéité du jet sont indispensables pour garantir une application maîtrisée.
La consignation des paramètres de traitement, des conditions météorologiques et des observations terrain permet d’identifier les réglages les plus performants et d’améliorer la reproductibilité des pratiques d’une campagne à l’autre.
Vers une pulvérisation précise
L’intégration progressive des technologies de pulvérisation de précision, telles que le débit variable, les capteurs de végétation et les systèmes de coupure automatique par section, offre de nouvelles possibilités pour ajuster les apports aux besoins réels des vergers. Dans les systèmes arboricoles intensifs, cette évolution accompagne une gestion plus fine des intrants et une meilleure acceptabilité des pratiques phytosanitaires.
Réglages recommandés pour limiter la dérive en pulvérisation
– Pression de travail : Utiliser une pression modérée, adaptée au type de buse et au volume d’eau souhaité. En arboriculture, rester dans une plage basse à moyenne permet de limiter la formation excessive de fines gouttelettes. Toute augmentation de pression doit être justifiée par un besoin réel de pénétration dans la végétation.
– Type de buses : Privilégier les buses à réduction de dérive ou à injection d’air pour les applications à risque élevé. Pour les traitements nécessitant une meilleure couverture, choisir des buses produisant des gouttelettes moyennes tout en conservant un spectre homogène.
– Hauteur et orientation de pulvérisation : Régler la rampe ou les diffuseurs le plus bas possible sans compromettre la couverture de la canopée. Orienter les jets vers la zone végétative active et éviter les angles excessifs.
– Vitesse d’avancement : Adapter la vitesse du tracteur à la densité du verger et au débit du pulvérisateur. Une progression régulière favorise une répartition uniforme.
– Ventilation des pulvérisateurs: Ajuster le flux d’air au volume réel de feuillage, en particulier en début de saison, afin d’éviter les projections inutiles.
– Contrôle avant traitement : Vérifier l’état des buses, l’uniformité du jet, l’absence de fuites et la stabilité de la rampe.
– Suivi et traçabilité : Noter systématiquement les paramètres de traitement afin d’améliorer les réglages d’une campagne à l’autre.
